減少線束的故障缺陷線束將多條線纜整合在一起，這些線可傳輸電能或信息至具有特定功能的設備上。線束通常用于航空航天和汽車工業(yè)，線束有各種外觀和尺寸，可適應不同空間要求，并具有整合和保護的功能。 |
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本應用指南揭示了線束制造商在生產(chǎn)無故障缺陷線束時所面臨的共同挑戰(zhàn)。
設計/研究及發(fā)展隱藏在方向盤后面或飛機機身內(nèi)的線束，被設計用來管理線才并使其適用于特定的空間位置。工程師將選擇正確的線才類型，設計師必須考慮空間限制將如何影響線束的大小和形狀，以及不影響傳輸及避免電氣安全問題的工作流程。在這一階段，使用3D建模包和3D成像系統(tǒng)可以避免許多與工作流程相關(guān)的故障。
原型樣件線束原型樣件給設計帶來了生命。原型樣件可以在生產(chǎn)前測試其預期用途。在這一階段，可使用檢查和測量工具，以確保樣件與設計相匹配，并將其與CAD圖紙進行比較。如果線束在這一點上不符合規(guī)格，將被重新加工或報廢。在該階段正確制作線束原型樣件可以節(jié)省生產(chǎn)時間和成本。
來料檢查供應商使用的線材和部件在裝配前需進行檢驗，以防止在生產(chǎn)前出現(xiàn)缺陷。應測量線材以確保其符合量具尺寸要求。 檢查接插件是否損壞，并測量接線端子的間距，以防止引腳彼此過于靠近。使用數(shù)碼觀測系統(tǒng)是理想的檢查方式，因為如果收到的材料有誤或有缺陷，可能需要文件記錄留檔。
裝配一旦原型樣件通過檢驗，即可開始線束的生產(chǎn)。在裝配過程的每一個步驟都需遵循質(zhì)量控制流程并利用檢測系統(tǒng)以便提高成品線束的質(zhì)量。在這一階段，準確度對于按時完成生產(chǎn)，避免利潤損失，并維護公司的質(zhì)量聲譽等都至關(guān)重要。線束中使用到的線材被切分為設計指定長度。切割機將會分別測量、標記和切斷每根線。然后，這些線被分類，并按照設計分配布局。接著剝?nèi)Ь€兩端的絕緣層，將端子壓接區(qū)壓接在導線末端，然后導線插入連接器。
由于在此階段中涉及到手工裝配的過程很多，大多數(shù)缺陷都是在裝配過程中產(chǎn)生的。在裝配臺，通過手動剝離絕緣，露出芯線。剝離的電線必須沒有任何損壞和變形，絕緣必須完好無損。線材和絕緣損壞可能導致潛在的安全問題。在剝離過程中使用放大觀察設備有助于去除絕緣，以及在剝離過程后檢查導線。
導線被剝離絕緣后，通過自動或手動壓接方式將端子壓接到導線末端。未能卷曲到正確高度會帶來導線連續(xù)性缺陷或位移缺陷。過度卷曲會導致導線損壞，而卷曲不足會導致拉拔時電線松動和斷開。無論是機器還是人工進行壓接，通過檢測系統(tǒng)對壓接好的線材進行檢查，可以及時發(fā)現(xiàn)任何缺陷，防止線束最終連接后出現(xiàn)故障。 導線經(jīng)過壓接過程完成安裝端子或插針。再通過焊接或插接的方式用于組裝。由于線束及其組件尺寸越來越小，在焊接和安裝過程中使用顯微鏡將幫助組裝者清楚地看到零件，以避免在這個階段造成損壞和缺陷。
測試一旦線束被生產(chǎn)出來，它將接受電氣安全測試。這一關(guān)鍵步驟確保正確實現(xiàn)最終功能。最終檢查包含拉力測試、連續(xù)性測試、兆歐測試和目視檢查。在此階段可對線束進行最后調(diào)整以確保通過測試。
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請在目視檢查中注意: ● 導線無任何畸形 ● 導線由壓接區(qū)固定，壓接區(qū)需在正確高 ● 導線在一起，無松散變形 ● 絕緣無裂縫、磨損、變色和擠壓 ● 絕緣覆蓋導線并延伸過線皮壓接區(qū) ● 端子無任何缺陷
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確保質(zhì)量線束的生產(chǎn)過程包括幾個步驟，需要大量的手工生產(chǎn)。為了獲得最高水平的質(zhì)量，制造商有嚴格的質(zhì)量流程要求。大多數(shù)制造商遵循“IPC/WHMA-A-620A線纜及線束組件的要求與驗收”以及航空航天工業(yè)廣泛采用的質(zhì)量管理體系AS9100C。生產(chǎn)無故障缺陷的線束是一項挑戰(zhàn)。然而，從設計到測試的各個流程中都擁有明確的質(zhì)量控制并且使用合適的檢測設備，將最大限度避免缺陷，提高產(chǎn)量，并降低成本。 |
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一些用戶正在使用以下產(chǎn)品用于質(zhì)量控制
檢查及組裝 ● Mantis Elite ● Vision Luxo臺式放大鏡
數(shù)碼觀測 ● EVO Cam ll
裸眼3D立體視覺數(shù)碼觀測 ● DRV-Z1
測量 ● TVM ● Swift PRO
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